在焊装出产线中，选用传统多台自行小车环形作业方法存在数据交流信息量受限、可靠性低以及电气装置杂乱等坏处。为此，通用五菱公司将无线以太网运用于自行小车信息交流中，然后提高了数据交流量和体系的可靠性，弥补了传统滑触线信息交流方法的缺点。
我公司的车身焊装出产线要求每小时出产40台白车身(40JPH) ，因为出产节拍高，因而从下车体线到总拼线的运送体系选用多台自行小车环形作业的方法。这种传统的滑触线操控方法使自行小车与主控PLC之间信息交流无法经过电缆直接衔接来完成，存在数据交流信息量受限、可靠性低和电气装置杂乱等坏处。
为了防止这种坏处，咱们将无线以太网通讯技能运用于空中自行小车信息交流方法中，该技能初次在本公司西部车身车间五菱鸿途车身焊装线环线空中自行小车运送操控体系上运用，经过两年的出产验证，该体系可靠性高、故障率低且修理简略。
图1 和主控PLC衔接的RadioLinx模块
本文以五菱鸿途车身焊装出产线环线空中自行小车运送操控体系为例，具体评论传统滑触线和无线以太网通讯两种不同的信息交流方法。
传统滑触线信息交流方法
传统交流方法是对滑触线进行分段。在滑触线的分段内，经过集电器上的电刷收集/传输信号经中心继电器和主控PLC衔接，完成空中自行小车和主控PLC之间的信息交流。这种传统信息交流方法存在以下几个坏处：
1. 信息交流量受限
在实践运用中，一般运用10极（8极）滑触线进行自行小车和主控PLC之间信息的交流。10级（8极）滑触线中，电源占用4级，信息交流占用6级（4极）。依照每个工位工艺动作的要求对滑触线进行分段，工位的工艺要求越多，数据交流的信息就越多，滑触线分段也越多。
从自行小车收集信号原理图能够看出，10级的滑触线分段之后，最多只能满意19个信号和主控PLC信息交流，且仅可满意自行小车根本工艺动作的操控，很多的报警信息无法传送到主控PLC，无法更好地显现各自行小车的状况。若需新增工艺动作，操控工艺动作的信号无法添加，然后使环线自行小车和主控PLC的信息交流量受到限制。
2. 体系可靠性低
（1）环形空中自行小车经过集电器上的碳刷在滑触线上收集/传输操控信号。自行小车抓取工件升降的进程中会产生颤动，碳刷随之也会产生颤动，形成信号丢掉，使体系的可靠性下降。
（2）环线空中自行小车长时间运转后，碳刷和滑触线磨损，导致碳刷决裂、接触不良，也会使操控信号丢掉。此外，碳刷长时间和滑触线冲突，很多碳粉会滞留在滑触线分段处或滑触线上，形成信号的误传输，使体系的可靠性下降。
图2 和小车PLC衔接的RadioLinx模块
（3）因为空中自行小车工艺动作较多，操控每个工艺动作的信号都需求电缆接入主控PLC，经过碳刷和中心继电器进行转接，必定形成整个操控体系故障点增多，使体系的可靠性下降。
3. 电气装置杂乱
空中自行小车的铝型轨迹大多在空中(离地5m左右)，滑触线安置在铝型轨迹上，滑触线上的信号经过电缆接入PLC进行数据交流。因为主控PLC大多放在地上，空中自行小车工艺动作较多，操控每个工艺动作的信号也较多，则需求的电缆较多，敷设电缆和桥架等装置作业比较杂乱。
