跟着轿车工业的开展，轿车零部件企业的物流体系怎么应对主机厂日渐进步的产能，以及杂乱多样的产品要求，是摆在咱们零部件厂商面前的严厉问题。与此一起，跟着物联网的迅速开展，RFID技能的老练为供给链上数据收集供给了新的处理方案，越来越多的轿车零部件企业将RFID技能使用到物流和供给链范畴。比如，全球最大的轿车零部件供给厂商蒂森克虏伯公司就采用了依据RFID技能的轿车零部件追寻全体处理方案，包含数据主动收集、物品追寻和物品办理3个方面。本文以E公司为事例，来讨论RFID技能在轿车零部件企业物流体系中的使用方案，希望能带来学习。
E公司厂内物流问题
E公司于1917年景立于美国底特律，为客户供给完好的轿车座椅及电气办理体系处理方案及产品，2010年完结净销售收入97亿美元。1993年进入我国，主要为宝马供给轿车座椅等配套服务。2012年已完结11万套座椅的产值。依据客户的需求，公司的产值逐步进步，2013年日产值从2012年的424台/天，进步到575台/天。2014年要完结675台/天，年产值20万套，2年时刻产值挨近翻番。而与此一起，E公司租赁的外库房为节约本钱被总公司要求撤销，客户要求确保14天安全库存的进口件原材料需求悉数被转移至厂内现有库房内。因为厂内空间有限，只能经过增加国产件到货频次来下降国产件库存空间。这就要求E公司的厂内物流功率要大幅进步。
E公司现有一条流水出产线，每天3班24小时不间断拼装轿车座椅，其间西侧门为收货口，东侧为制品区寄存区及发运门，中心为出产线。物流根本为从西向东活动。厂区内进口件原材料库存为14天，国产件原材料外地为3天，本地依据零件的尺度和客观要求，分为4-24小时库存不等。对零件辨认方法悉数为纸质条码扫描。
在现行的以条码为主导技能下的物流体系中，厂内物流主要被分为入厂物流、出产物流和出厂物流，三个环节密切相关。
1)入厂物流：在入厂物流中收货员依据随货送到收货单与什物进行核对，包含是否精确到货以及到货数量。如承认无误后，依照ASN（一种编码格局）数据打印E公司内部条码单贴于货品外表，物流人员对货品依据经历送入约好库位，并将库位信息输入便携扫描器。
2)出产物流：配料人员依据线旁物料安全库存要求进行配料。关于JIT(按时出产)件，依照经历找到库位取料后配送到线旁。而关于需求排序的JIS(排序出产)件，配料员使用ERP体系按方案出产次序打印配料单，并依据配料单上的拟定次序进行配料。
3)出厂物流：关于JIS供给商，制制品相对较少，可是因为有排序的要求，所以在发货的时分有必要能够快速、精确地找到订单要求制制品。当制制品完结发货后还需求在体系做出库记载，以防止体系库存虚高的状况。
在多年的运转中E公司发现以下问题常常产生：
a.零件体系库存与什物不匹配：常常产生电脑体系中有库存，但什物在库房内找不到；
b.配料速度慢：因为库房职工三班倒，因为各种原因配料员无法第一时刻找到料，形成出产危险；
c.收货速度慢：收货员需求依据送货人供给的纸质单据进行核对并录入体系，作业劳动强度大，且易产生人为忽略；
d.物料无法做到先进先出：因为条码不供给物料出产日期，配料员常常就近取料，易形成老件板滞时刻长后无法满意质量标准；相同也无法追溯来料信息；
e.信息流滞后于物流：方案员无法实时盯梢物料状况，形成决议方案滞后。
处理方案
因为条码技能的限制性，还有互联互通不充分；感知不及时、不完全；不能为智慧型核算供给支撑与服务。像E公司这种物流体系尽管较前期粗豪式物流有了很大的改进，并且在现代物流中占据主动方位，可是它的坏处是清楚明了的，假如不进行技能革新将严峻限制企业的出产功率以及整个供给链的功率。
针对以上说到的种种问题，考虑到条码技能自身的技能限制已无法满意实践的要求，E公司决定在供给链上引进RFID技能。与供给商联络树立RFID技能标准，使来料带着一致标准的电子标签；在公司内部增加RFID设备，对统筹规划RFID网络建造以及相关硬件。并在公司一致的QAD体系（一种ERP体系）中参加RFID相应的软件模块，使其与出产信息流交融。并对公司职工进行培训。
引进RFID后，依据E厂内的物流形式从头构筑物流业务流程。
（1）入厂物流
新的物流办理体系要求，一切供给商有必要在标包内带着一致标准的RFID标签，并由IT部一致分配供给商、零件及到货批次仅有辨认码及编码方法。E公司在收货口设置RFID读写器，当货品进入厂房大门，主动读取RFID标签信息，首要与物料方案员在体系内设置的ASN信息的比对，如有差异，立刻联络方案员核实零件差异原因；无差异直接收入体系。因为库房内已安置必定数量读写器，能够无缝辨认。所以货品不需求按指定库位寄存，叉车能够依据就近、赶快准则把货品寄存在立体货架。这样的设置省去了传统收货员点货验货的操作，极大的节约了收货时刻，减少了供给商送卡车的等待时刻，进步了收货口的周转速率。
（2）出产物流
配料员依据公司自主研制的JIS体系，预先把客户的需求次序导入体系，配料员依据出产线出产节奏提早配料。其间原材料分为安全带、气囊、头枕等JIT件，也有蒙皮、发泡、组织骨架等排序件。关于非排序件配料员依据出产线旁看板和出产线旁最大、最小库存量确认是否需求补料。在确认配料时，大件如组织、骨架会按班次拉动直接放置指定方位，配料员去选取即可。关于非排序配料件，配料员优先去小件超市选取。需求阐明的是，工厂收货先不拆标包直接放置高层货架，当小件超市的库存小于最小安全库存时，配料员持便携读写器输入零件号，就能够衔接终端，依据RFID读写信息，找到所需零件整包装在高层货架的方位。在零件到小件超市前都是依据RFID作为仅有辨认信息，而一旦零件标包离散，就依据内置的条码进行辨认，包含后续的出产线扫描上线。所以说拆包是RFID到条码的区分点。因为在终端选取整包零件时能够看到入厂时刻等信息，一起处理了困扰E公司多年的FIFO (First in first out先进先出)问题。
